铜污泥烘干烧结的原理：经过干化处理的的污泥原料同煤粉以及其它原料一同均匀混合，通过成型设备成型，具有一定的颗粒直径，由喂料装置均匀的速度从窑顶加入，靠自重下移，助燃空气由下部或侧面鼓入，向上通过颗粒之间的空隙流动，同颗粒的表面进行热交换，热量由颗粒中的煤粉燃料提供，加上反应中放出的热量，使得颗粒由表及里预热、脱水、分解、烧结、冷却，并通过立窑下面的破碎卸料装置从窑的底部卸出，一般将烧结机烧结的过程大致分为三个阶段：顶部预热带、煅烧烧结带、冷却卸出带。
1.顶部预热带
  成型的物料颗粒入窑后，受到自下而上的热气流加热，颗粒中的水分蒸发，变成干料，同时温度不断升高，燃料中的挥发物不断逸出，随废气排出窑外，物料颗粒由于水分的蒸发和挥发物的逸出，颗粒收缩并沉降至煅烧烧结带。
2.煅烧烧结带
 物料沉降到这里，温度进一步提高，逐渐提高到1000度左右，物料颗粒中的煤粉大量燃烧，部分呈现出液相的初步软化反应，物料中的铜元素开始还原，为下一步的冶炼工作提供很好的原料供应。
3.冷却卸出带
 物料经过还原煅烧后，由下部鼓入的冷空气，对高温的还原物料进行急速冷却，保证的元素的还原效果，同时冷却后的热空气继续上升，用来对烧结的供氧煅烧，其后的高温热废气对预热带的原料进行烘干，形成上下充分的利用，烧结料冷却后具有一定的强度可块状的结构，通过卸料的齿塔和牙板破碎成小块的烧结料卸出窑外，这样的烧结料还原比较充分、块径比较均匀，强度适中，有利于冶炼工序燃料的消耗，加快的冶炼的速度，节能降耗.
   至此，原料通过混合-成型-预热-烧结-冷却-卸出完成整个的烧结工艺，烘干烧结机充分利用了立式窑炉的特点，物料自上而下，空气自下而上，相互交汇完成烧结。工艺简单使用，投资少，见效快，充分的利用资源，减少环境的污染风险，目前在很多厂家得到了推广和应用.
一种利用含铜污泥生产电解铜的方法：
(1)烧结:将含结晶水80％铜污泥置于烧结机内进行烧结,烧结直至得到蜂窝状或者颗粒状烧结块；
(2)富氧侧吹熔炼：将步骤(1)中得到的蜂窝状或颗粒状烧结块，与石英石、石灰石以及碳精混合，转移到熔炼炉，持续通入氧气体积浓度90%的空气进行煅烧，其中煅烧温度为1200-1250℃，富氧氧化吹炼至得到铜含量85-95%的粗铜和冰铜的混合物；
(3)回转精炼：将步骤(2)得到的粗铜和冰铜的混合物转移到回转精炼炉中，向粗铜和冰铜的混合物中加入石英石、石灰石、碳精和重油，向混合物中持续通入空气进行煅烧，其中煅烧温度为1100-1200℃，煅烧得到含铜98%的阳极铜板；
（4）电解精炼：将步骤（3）中的阳极铜板作为阳极，纯铜制成薄片作为阴极，硫酸和硫酸铜的混和溶液作为电解液进行反向电流电解，控制电解液的温度为60-70℃，电解得到电解铜。
 含铜污泥最新处理工艺
    环保立式烘干炉是含铜污泥处理的最新工艺，用立式烘干炉进行焙烧、预还原技术，其方法是：将这部分含铜污泥添加少量石灰与无烟煤粉按比例混合搅拌均匀，经成球设备成球后，进入立式烘干炉在1000℃左右焙烧、预还原形成烧结块。立式烘干炉出口烟气≤200℃；烧结块出料温≤100℃。烧结块作为熔炼炉的炉料。
    含铜电镀污泥综合利用采取的高温熔炼工艺虽然设备投资成本较高，但其对铜回收率达到95％以上，回收方法及工艺流程简单，可操作行强，技术可行。经多家企业实际使用，采用立式烧结机比回转式烘干机及制砖处理工艺，总处理成本下降了30 ～ 40%左右。
    铜属于不可再生资源，近年我国对铜原材料的需求不断增长，生产铜的经济效益明显，一般在2年左右可收回投资，该工艺在经济上可行。
    该工艺产生的炉渣中重金属的浸出浓度远低于毒性鉴别标准，可用作建筑辅材或造船厂的除锈材料，不会造成二次污染。
    产生的烟气采取有效的治理措施可防止对环境的污染，同时收集下来的烟尘得到了综合利用，进一步回收了有用资源。过程无废水排放。
    该工艺对于含铜电镀污泥进行资源化回收，化害为利，变废为宝，具有明显的环境效益、经济效益与社会效益。